2026年广西“人工智能+制造”
十大引领应用场景
（一）智能岛制造体系
企业介绍
上汽通用五菱汽车股份有限公司是一家专注于汽车制造的国有控股企业，已建成柳州、青岛、重庆、印尼、印度六大生产基地，拥有完整的整车、核心零部件研发能力，累计产销量突破3100万辆。
场景介绍
趋
势
针对汽车产业迭代加速、产品需求多元化的趋势。
上汽通用五菱全球首创智能岛式汽车制造新模式，围绕5个环节、24个智能制造典型场景开展智能化建设，使人工智能应用比例达到75%，并获评国家首批“领航级智能工厂”。
1.在研发方面，创建数字实验场，实现零部件虚拟标定及整车虚拟验证，开发周期缩短20%；基于在线协同虚拟工艺设计及验证，实现工艺智能设计，缩短产品导入周期30%。
2.在生产方面，基于岛式模块化工艺解耦与重构、多约束动态优化智能排产、人机协同智能作业等技术，构建全流程岛式生产体系，建成由80余种高柔性装备、2座智能仓、637台机器人等组成的“智能岛式汽车制造工厂”，实现岛式生产模式创新及工艺突破、多品种变批量混线生产方式变革。
3.在质量方面，基于视觉感知在线检测、多维闭环质量分析等技术，完成整车装配过程检、产品在线检、成品云端检，实现产品全生命周期质量可靠追溯，提升汽车质量探测精准率至99.5%。
4.在运营管理方面，开发精准传播与靶向获客、预测性智慧服务等功能系统，集成卓越运营大模型，打通“产品-制造-供应链-销售”四端数据，实现销产存供全链路协同与智能决策运营。
5.其他应用方面，应用机器视觉识别、工艺技术图谱、差异化漫游引导、AIGC技术等人工智能技术，在产品质量管控、运行数据分析、柔性调度等18个场景融合应用。
汽车岛式智能工厂
（二）全流程AI技术深度应用的化工新材料智能工厂
企业介绍
广西华谊新材料有限公司主要生产丙烯、丙烯酸及酯、双酚A等产品，其75万吨/年丙烷脱氢装置为全球最大UOP工艺投产装置，丙烯酸及酯类华南市场占有率平均超30%，丙烯酸及酯行业排名前三，双酚A华南市场占有率超80%。
场景介绍
痛
点
针对流程化工企业安全环保要求严苛、24小时连续生产对设备和生产稳定性要求高、各类数据形成信息孤岛等痛点。
广西华谊新材料有限公司聚焦AI平台建设，以“安全、绿色、效益”为核心，成功建设十余个人工智能应用场景，包括私有云数据中心、数字孪生、设备故障诊断与预测模型、复合燃效AI智算模型、时效利润模型、动态风险辨识、污染全过程智能管控、智能仓储和智能装车等、助力公司打造成生产自动化、管理可视化、能耗最优化、运营智能化、监控诊断远程化的化工新材料一体化产业链智能工厂。智能工厂建设解决了部分人工高危作业、设备故障触发紧急停车、人工排产效益损失、业务流程线下效率低下等问题。实现废气排放达标率100%，危废处理率100%；丙烯酸品质大幅提升，万元产值综合能耗明显下降；关键设备数控化率与先进过程控制投用率均达100%的效果。该企业凭借上述人工智能应用场景，获评“卓越级智能工厂”。
实现废气排放达标率100%
危废处理率100%
关键设备数控化率与先进过程控制投用率均达100%
复合燃效智算系统
时效利润模型驾驶舱
（三）AI赋能炼化全域协同管控平台
企业介绍
中国石化北海炼化有限责任公司是中国石化在西南地区唯一的炼化企业，吨油利润、单位完全费用、全员劳动生产率等主要指标长期排名集团炼油企业前列，纳税额连续多年保持北海市第一、自治区第二。
场景介绍
痛
点
针对操作效率低、安全巡检有盲区、设备故障发现滞后等痛点。
北海炼化打造了iMES生产执行智能系统、AI视觉安全管控平台、设备故障智能诊断系统及“长城大模型+石油化工数据集”体系。
iMES系统利用智能识别与可视化建模工具，将工程设计图自动转换为工艺流程图，并将数据模型深度融入催化裂化等装置的操作优化，生产效率大幅提升，班组报量由半小时缩短至3分钟、数据误差下降5%、岗位操作效率提升80%、业务协同处理效率提升50%。
AI视觉平台依托厂区全域摄像头和深度学习算法，对关键生产节点进行24小时全景巡查，实时分析画面，实现安全作业智能提醒与辅助应急处置，生产安全巡检效率平均提升50%，减少10%以上生产安全成本。
设备故障智能诊断系统结合智能传感与大数据诊断技术，支持机泵全时段在线监测、早期故障提前24小时以上预警以及故障精准定位，降低维修成本。
长城大模型结合高质量石油化工数据集，实现知识库调用、智慧问答与多模态分析决策。依托该场景建设，企业荣获“卓越级智能工厂”称号。
企业全景图
在线状态监测及故障诊断系统
长城大模型-应用广场
（四）AI智能体集群驱动发动机智能制造工厂
企业介绍
广西玉柴机器股份有限公司是中国最大的独立内燃机制造企业，也是全球最大的柴油机生产制造基地，年产能超100万台，产品远销全球 180 多个国家和地区，柴油机产销量连续七年稳居国内同行首位。
场景介绍
痛
点
针对研发试验验证复杂、采购追货耗时费力、产线临时变更易出错、零部件质量改进效率低、工艺文件参数不一致、服务响应慢等痛点。
企业构建覆盖工厂设计、产品研发、生产制造、营销服务全过程数字孪生体系，全面落地系列AI应用：零部件生产式设计、试验数据分析和报告生成、生产线设备智能改造、装配过程视觉识别、设备预测性维护、智能故障分析应答、客服机器人等，显著提升各环节效能。
研发环节融合专家知识实现参数化建模，设计成功率提升至97.8%，研制周期缩短56.1%；
生产环节借助智能系统实现质量改进周期缩减17%；
运营环节基于物联网构建车辆健康管理系统，服务受理时间缩短50%、维修一次成功率升至95.5%，全方位提速服务时效。
整体生产效率提高5.52%
年节约成本约5800万元
凭借智能场景打造，企业入选
卓越级智能工厂
动机装配涂胶作业AI视觉防错
（五）水泥全流程智能工厂
企业介绍
华润水泥（田阳）有限公司拥有一条标准设计4500吨/日新型水泥熟料生产线，年产水泥200万吨。是国家首批一级安标企业，荣获国家级“绿色矿山”、“绿色工厂”、“水泥全流程智能制造示范工厂”等荣誉称号，是全球建材行业首座“灯塔工厂”。
场景介绍
痛
点
围绕水泥生产全流程，针对水泥全流程中矿山人工配矿造成资源浪费与品位波动、质量人工配料标准缺失、工艺控制粗放、设备故障难预警、堆场盘库低效、发运效率低及安全违规难管控等痛点。
企业以“人工智能+制造”为核心，融合AI视觉、人工智能算法、大数据分析、设备机理模型与物联网、5G、自动化控制等技术。构建数字化矿山精准配矿、智能化验室自动取样配料、先进过程控制、设备故障诊断预测、智能堆场盘库、能耗在线监测、智能物流发运及安全实时预警等应用，打通矿山开采到物流发运全流程。实施后，部分环节实现无人化，全流程高效运转：配矿精准使质量标准偏差下降30%，自动取样配料质检效率提升67%，先进控制降煤耗11%并提人效55%，设备智能诊断减少非计划停机56%，物流交付缩短39%，AI视觉实时预警安全违规，筑牢防线。凭借上述全流程智能化场景的显著成效，企业获评“卓越级智能工厂”。
设备智能运维系统
安全识别系统
智能生产控制系统
（六）智昇氧化铝大模型
企业介绍
广西华昇新材料有限公司聚焦高端氧化铝需求，通过智能化升级提升产品质量稳定性，满足下游对高纯度、低能耗产品的需求，主营业务包括氧化铝生产及销售，2025年产能达400万吨/年，一级品率保持100%，产品市场占有率2.49%。
场景介绍
痛
点
针对氧化铝生产工艺流程复杂、检测数据时效性差、机理模型精度不足、运行调优依赖经验等痛点。
广西华昇基于中铝集团“坤安”大模型，研发“智昇氧化铝”垂域大模型，一期实现蒸发、溶出、沉降生产过程趋势分析和智能优化调控，采用深度学习与机理模型融合技术，集成501个生产数据指标、83个特征变量，研发蒸发NK、溶出αK等关键指标的分钟级预测模型。年降耗效益超200万元，溶出率提升0.2%，主控操作工作量降低85%，取样化验效率提升30%，蒸汽消耗降低1%，助推生产高效低碳升级，并入选“卓越级智能工厂”。
一期实现年降耗效益超200万元
溶出率提升0.2%
主控操作工作量降低85%
取样化验效率提升30%
蒸汽消耗降低1%
二期将实现原料、焙烧、分解、热电、压滤、设备智能运维6个应用场景模型，补全全流程智能管控环节，全力建成氧化铝行业首条全流程智能产线。
“智昇”氧化铝AI大模型蓝图愿景
“智昇”氧化铝AI大模型系统界面
（七）千万吨级炼化一体化智能工厂
企业介绍
中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司是西南地区首座千万吨级炼厂、最大百万吨级乙烯工程，1000万吨炼厂2010 年投产，可生产国Ⅵ标准油品及多种化工产品，远销海外。120万吨乙烯总投资2025年全面投产，采用先进技术，推动向炼化一体化转型。
场景介绍
痛
点
针对大型石化装置工艺复杂，具有多变量、强耦合、非线性、大时滞等特点，传统人工整定控制鲁棒性差，常规控制难以保障装置高效平稳运行等问题。
广西石化在炼化一体化乙烯、PO/SM、裂解汽油加氢（含苯乙烯）、芳烃抽提、丁二烯抽提等五套核心装置落地全流程智能控制，研发配套智能控制器与优化方案，提升开工智能化、精准度与平稳性，降低劳动强度、缩短周期、减少排放，开工后各类控制投用率均达98%以上，可一键智能调节关键工艺参数，控制器功能可用及切换准确率均达100%。同时，依托现有视频监控与边缘算力GPU资源，针对典型安全隐患场景搭建智能识别模型，完成600路监控摄像头模型适配，实现隐患5秒内主动报警，预警准确度超93%，系统操作简便，大幅提升排查效率，解放监控人力，实现安全管理降本增效与隐患前置防控，提升安全保障能力。基于全方位的智能化建设，企业获评“卓越级智能工厂”。
全流程智能控制系统
AI视频隐患识别系统
AI视频识别-实时监控
（八）玄铁大模型赋能钢铁全链条“人工智能+制造”场景
企业介绍
广西柳州钢铁集团有限公司是我国特大型钢铁联合企业，跻身中国500强企业之列，企业积极推进智能制造，生产高技术含量、高附加值、绿色的钢铁精品，形成以中厚板、连轧中型材、高速线材、小型材、热轧宽带钢、冷轧板、热镀锌卷板等60多个系列、500多个品种的产品体系，多个系列产品获得全国冶金产品实物质量“金杯奖”和国际权威机构认证。
场景介绍
痛
点
针对废钢打包后溯源难、炼钢依赖人工经验、铁水运输调度混乱、LF炉精炼管控粗放、宽厚板组板效率低及全流程数据孤岛等痛点。
开发部署玄铁大模型，深度融合AI算法、机器视觉、数字孪生、AI算法、机理模型等技术，打造五大核心应用模块：
1.废钢智能跟踪：实现废钢追溯成功率100%、识别准确率≥99.5%；
2.全流程智能炼钢：33个AI模型落地，智能排程提升工序协同，生产效率提升8.5%，粗钢成本降低5元/吨；
3.智慧铁水运输：铁水罐周转率提升近30%，年创效约3500万元；
4.LF炉精炼优化：精炼时间缩短2分钟，合金消耗降低2元/吨，年节约成本约400万元；
5.宽厚板智能组板：AI自动组板率超90%，收得率、成材率均提升≥1%。
柳钢LF炉智能精炼大模型数字孪生
转炉
废钢识别
（九）（阿南大模型）基于行业大模型的铝精深加工智能应用
企业介绍
广西南南铝加工有限公司是集研发、生产和经营为一体的先进制造企业，建设有年产20万吨航空交通高端铝合金新材料项目，拥有高纯高性能铝合金生产线、热轧中厚板生产线、大型挤压型材生产线、冷轧汽车板生产线。
场景介绍
痛
点
针对工艺制程编制中依赖人工经验编排技术路线，工艺参数繁多且易出错，导致生产返工等问题。
企业构建了工艺制程辅助编制模型，可推荐最佳工艺生产路线，提高工艺制程编排质量和效率。该模型实现90%以上工序及工艺参数预测准确率，单个工艺制程制作时间由8人2小时压缩至30秒以内，产品合格率提升3个百分点。
痛
点
针对日常设备管理中每天需安排四个班次、十余名人员进行设备巡检等问题。
企业先行开展热轧机组故障预警研究，构建设备健康预测模型，实现故障实时预警和报警，达到80%以上故障预警准确率，精准预测部件故障或失效时间。
痛
点
针对铝加工新材料研发中知识文献查询不全、不准，导致工作效率低、影响产品质量等问题。
企业构建了体系化工艺知识图谱索引，打造覆盖熔铸、挤压、热轧、冷轧等关键工序的工艺知识问答系统，实现90%以上问答准确率。
工艺制程智能推荐系统界面
热轧机健康智能监测系统
（十）有色金属行业大模型驱动的智能制造
企业介绍
南丹县南方有色金属有限责任公司是广西有色行业重点企业，主营业务涵盖铅、锌、锑冶炼及资源综合回收等，2025年中国企业500强排第364位，是全国最大铅锌生产基地，综合实力居全国铅锌行业前三。
场景介绍
痛
点
针对有色金属冶炼行业生产管控依赖人工经验、沸腾炉炉温波动大、工艺稳定性不足，设备以事后维修为主、非计划停机频繁、运维成本偏高，以及能源管控粗放、数据分散形成信息孤岛、能耗利用效率低等核心现场痛点。
企业采用“知识中台-大模型-智能体平台-应用场景”四层架构，通过跨模态数据融合、多相多场耦合建模等技术突破，构建1个有色金属行业大模型及开放智能体平台，研发冶炼工艺调优、设备预测性维护、能源管控3大核心系统。
冶炼工艺调优系统实现炉温精准控制，连续 8 小时偏差≤±3℃，93.07% 时段偏差≤8℃，多步温度预测稳定 45 分钟以上，保障工艺稳定。能源管控系统完成全维度数据采集与实时监控，打通信息孤岛，实现能源数据互通、可视化展示与对标分析，锌锭生产综合能耗降低8%，年综合经济效益超3000万元。行业大模型与智能体平台完成知识库搭建，支撑专业决策与问答。
能源管控系统
设备预测性维护系统
锌冶炼焙烧炉精准管控系统
END
来源：广西工信
